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由于钢液的流动性差,为防止铸钢件产生冷隔和浇不足,铸钢件的壁厚不能小于8mm;浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大;采用干铸型或热铸型;适当提高浇注温度,一般为1520°~1600℃,因为浇注温度高,钢水的过热度大、保持液态的时间长,流动性可得到改善。但是浇温过高,会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件,其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃;大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。
由于铸钢的收缩大大超过铸铁,为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷,在铸造工艺上大都采用冒口和、冷铁和补贴等措施,以实现顺序凝固。
此外,为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷,应使其壁厚均匀、以免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。


对箱体铸钢件的工艺进行了改进,改进后的工艺与原来的工艺相比有以下特点:
将拉筋和浇道分设,避免了浇道兼做拉筋,致使拉筋不大起作用,消除了铸件内框尺寸由于变形而胀大的不足。
原拉筋位置与冒口叠和,通过将拉筋避开冒口,拉筋的防变形效果大增。
将两开箱变成三开箱,将浇道改为阶梯式沿两分型面进入,原浇道是从拉筋里通过进行顶浇,由于壁薄,箱体底面存在浇不足现象,而钢水通过新开设的浇道均匀、平稳、依次的充填型腔,通过上、下阶梯浇道流入铸型、再加上冒口分设,铸件热量不集中, 钢水通过上浇口流入冒口,铸件先遵循了同时凝固的原则, 又遵循了顺序凝固的原则,不但极大的减轻了铸件发生变形、裂纹的倾向性,而且以获得了较致密的铸件。



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溶穿原因:
温度过高会出现熔穿的问题。绝热温度越高,钢管管壁越薄,容易出现熔穿问题,在铝热剂填充密度为1.3g/cm,不加或少加惰性添加剂时厚5mm的就发生熔穿。体系温度过高是熔穿的根本原因。
解决方案:
降低绝热温度,增加钢管壁厚都可以避免熔穿问题。
控制预热温度或合金钢铸件的厚度,都可以避免被熔穿。
其实导致铸钢件熔穿问题的出现就是体系温度过高,所以我们在以后的生产过程中要着重注意它的体系温度,加以控制。
公司多年来都比较关注铸钢件的质量性能生产,不断的通过自身努力为需要的客户提供满意的铸钢件。


